Den Rumpf laminieren war sehr nervenaufreibend und ist mir nicht gut gelungen. Ich brauchte viele Einschnitte und z.T. auch einzelne Gewebestücke um es überhaupt hinzubekommen. Zudem habe ich Lufteinschlüsse und auch das Abreißgewebe musste ich gestückelt anbringen. Beim Entformen ging eine Seite mit Keilen wieder gut weg, für die andere Seite habe ich gut 1,5 h gebraucht. An der Form hat sich leider vereinzelt das Formenharz gelöst und klebte am Rumpf. Die Stabilität vom Rumpf ist gut, gewogen habe ich ihn noch nicht. Man kann den Rumpf verwenden, aber schön ist er nicht.
Eigentlich wollte ich für meinen Bruder auch ein Rumpf laminieren, aber dafür müßte ich die Form neu aufbereiten. Vielleicht machen ich das nebenher, wenn mal Luft ist. Im Moment habe ich aber nicht besonders viel Lust dazu. Wenn ich nochmal einen Rumpf aus der Form laminieren wollte, würde ich mit Trennlack arbeiten wollen. Bin mir aber nicht sicher, ob ich dafür eine andere Politur verwenden muss oder meine alte auch mit Trennlack funktioniert. Zudem würde ich Pressluftanschlüsse einbauen und mir Schablonen für den Gewebezuschnitt anfertigen.
Nun daß ist natürlich ärgerlich, vor allem wenn dann die Form auch noch Schaden genommen hat.
Ist halt auch nicht gerade ein einfacher, glatter Rumpf...Vielleicht wäre es im nachhinein auch besser gewesen, die ganzen Anformungen später...separat anzubringen...was sich hinter her leicht sagen lässt.
Nichts desto trotz hast du ein Rumpf, mit dem du arbeiten kannst.....und ein paar Erfahrungen reicher bist du auch...
Hoffe lässt dich jetzt nicht entmutigen und führst dein Bau weiter.
Aufgeben tue ich nicht ;) Den Rumpf, den ich jetzt habe, werde ich verwenden.
Ein glatter Rumpf wäre klar einfacher gewesen, allerdings ist es auch einiges an Arbeit die Dreiecksprofile anzubringen.
Viele Erfahrungen habe ich gemacht und so lernt man halt dazu. Auch wenn ich nun nicht so richtig Lust habe die Form aufzuarbeiten, werde ich schon noch irgendwann einen zweiten Rumpf aus der Form laminieren und dann ist es auch schön zu sehen, wie Veränderungen zu einem positiveren oder vielleicht auch zu einem negativeren Ergebnis führen.
Viel ist über die Feiertage nicht passiert. Aus einem Messingrohr (Aussen-Ø = 10mm, Innen-Ø = 8mm) habe ich mir ein Stevenrohr gebaut. Auf der Propellerseite ist es auf 9mm abgedreht, der selbe Durchmesser wie die Propellernarbe. Als Lager habe ich Bundbuchsen aus Sinterbronze verwendet. Der Bund der Buchsen wurde entsprechend dem jeweiligen Aussendurchmessers des Stevenrohrs angepasst (abgedreht). Ein 4mm Messingröhrchen dient als Schmiernippel, welcher mit dem Stevenrohr verlötet wurde. Anschließend habe ich mit Glasgranulat das Stevenrohr gestrahlt. Die Welle mit M4 Gewinde befand sich noch in meinem Fundus. Auf der Motorseite wurde sie auf 3mm abgedreht, der selbe Durchmesser wie die Motorwelle. Als Wellenkupplung wird später ein Kupplungsschlauch verwendet.
Auf dem oberen Bild sind ebenso Teile des Ruderkokers (Kortdüse) zu erkennen. Ist aber noch nicht fertig.
Eine Kortdüse wurde aus PVC gedreht. Sie ist für einen 30mm Propeller gedacht und hat einen Innendurchmesser von 34mm. An einer Stelle habe ich ein rundes Stück PVC aufgeklebt, dort wird später die Achse (Anlenkung) verlaufen.
Ein wirkliches Profil hat die Kortdüse nicht. Der Einfachhalt halber ist der Innendurchmesser auf die gesamte Länge gleich und nur auf der Einlassseite etwas abgerundet. Aussen ist die Kortdüse konisch von ca. 41mm Durchmesser auf ca. 37mm Durchmesser gedreht. Das ungefähre Profil kann man auf dem folgenden Bild sehen.
Unbenannt.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)
Die Kortdüse möchte ich abformen. Dazu werde ich Silikonkautschuk verwenden. Um etwas von dem Silikon zu sparen, konnte ich aus ein paar Reststücken eine Gießform zusammenstellen. Die Teile wurden mit doppelseitigem Klebeband fixiert.
Zum Abformen der Kortdüse, habe ich das Silikon nach Anleitung angemischt, umgetopft und in einem Exsikkator entlüftet. Den Exsikkator konnte ich mal für 35 Euro bei ebay ersteigern und hat mir schon viele gute Dienste geleistet.
Anschließend wurde das Silikon in die Form gegossen. Nach dem Aushärten konnte entformt werden. Den äußeren Ring habe ich auf der Bandsäge aufgetrennt, so ging es mit dem Entformen einfacher.
Ich denke, da bist nicht nur du gespannt. Die Wandstärke, denke ich, könnte Probleme machen.
Abwarten und Tee trinken; ich halte dir jedenfalls die Daumen für den Erfolg.
. Grüße aus der Seeadler-Werft am Elbdeich in der Prignitz Peter ====================================== Wenn du ein Problem hast, versuche es zu lösen. Kannst du es nicht lösen, dann mache kein Problem daraus. (Buddha)
Danke fürs Daumendrücken Peter! Ergebnis steht noch aus. Vielleicht heute abend.
Zwischenzeitlich bin ich dabei die Anlenkung für die Kortdüse zu bauen. Mangels hochauflösender Bilder des Originals, kann ich nicht erkennen, wie genau das dort gebaut ist. Google bot mir nur Bilder im Original von sehr großen Antrieben und sehr oft auch nur starre Kortdüsen, sowie ein Haufen Schottelantriebe. Somit habe ich mir selber eine einfache Konstruktion ausgedacht. Der obere Flansch im Rumpf wird sich nicht mitdrehen, der soll andeuten, das da hinter die Wellendichtung und Lager sind.
Folgend die Maße, sowie in Klammern die maßstäblich hochgerechneten Maße. Die Flansche haben 11mm (22cm) Aussendurchmesser, 8mm (16cm) Lochkreis, die Sechskantschrauben sind M0,8 (M16) und das Messingrohr hat 5mm (10cm) Aussendurchmesser und 3mm Innendurchmesser. Das Messingröhrchen muss von der Länge noch angepasst werden.
Was spricht eigenlich dagegen, dass du diese nicht gleich aus PVC herstellst? Die erste wäre ja praktisch fertig, weitere sollten kein Problem sein.
Zudem finde ich, ist das PVC wesentlich belastbarer als eine gegossene mit so dünner Wandung. Ich selbst habe vor zig Jahren mal eine aus PVC Rohr für nen Hafelschlepper hergestellt und die tut heute noch ihren Dienst.
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PVC würde sich mit Sicherheit gut eigenen und stabil ist die Kortdüse. Allerdings habe ich keine Drehmaschine und muss alle (gedrehten) Teile anfertigen lassen. Daher wenn möglich lieber abformen als mehrere drehen.
Zum Giessen habe ich SMOOTH-CAST® 321 Polyurethangiessharz nach Herstellerangabe gemischt, entlüftet und zu ca. 1/3 in die Form gegossen. Dann ein wenig an der Form geklopft, falls sich irgendwo Lufteinschlüsse bilden. Dann weiter die Form fast ganz voll gefüllt und an der Stelle für die Wellenaufnahme vorsichtig mit einem Zahnstocher entlang gefahren, damit sich dort auch keine Lufteinschlüsse bilden. Zuletzt dann ganz aufgefüllt und nochmal vorsichtig geklopft. Der erste Abguss ist fast perfekt geworden. An einer Stelle kann man sehen, das dort wohl irgendwie eine Fehlstelle entstanden ist. Kann leider nicht genau erkennen wieso. Als ich mit dem Giessen fertig war und es zum Aushärten ruhen gelassen habe, konnte ich nichts erkennen. Nach dem Aushärten, war es schon vor dem Ausformen zu erkennen. Dennoch bin ich sehr zufrieden und werde die Tage noch einen Abguss machen und mal genau darauf achten.
Giess das Harz ein und lass unter Druck aushärten. Ich bin Zahntechnikermeister und wir machen solche feinen Giessarbeiten auch so. Ein Gusstrichter mit Reservoir wäre hilfreich, dass Material evtl. nachgesaugt werden kann. Keinesfalls "genau passend" arbeiten. Überschuss muss sein und wird hinterher verputzt.
Danke für Deine Antwort. Das mit dem Druck scheitert bei mir noch an einem geeigneten (günstigen) Druckbehälter. Wenn ich mich recht erinnere, schreibt der Hersteller was von 4bar. Ich könnte mir ggf. einen aus Stahl bauen, aber da kann ich dann nicht reinschauen. Ein Schauglas wäre schon schön.
Ich habe dafür beispielsweise einen einfachen schnellkochtopf mit einem Reifenventil versehen. Aufpumpen das Dingen und gut ist. Allerdings: Wenn es wirklich sehr exakt sein soil, rührst Du das Silikon unter Vakuum an, und härtest es unter druck aus, denn dasr Plastik will es auch so. Dann stimmen auch wieder die Maße.
Modell-Skipper-Chat
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17.12.2016 23:06
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